ในอดีตขั้นตอนการผลิตไม้ยางพารา ค่อนข้างซับซ้อน ใช้เวลานาน และต้องมีผู้ควบคุมและผู้ดำเนินการจำนวนมาก เพื่อให้การผลิตไม้ในทุกขั้นตอนมีประสิทธิภาพ มีความผิดพลาดน้อยที่สุด แต่ปัจจุบันเทคโนโลยีต่างๆเริ่มเข้ามามีบทบาทในการควบคุมและพัฒนาการผลิตไม้ยางพาราให้รวดเร็วขึ้น มีคุณภาพมากขึ้น
งานวิจัย “การพัฒนาระบบออกแบบรูปแบบการเลื่อย ระบบควบคุมการอัดน้ำยา ระบบควบคุมการอบ และเตาอบไม้ต้นแบบ สำหรับการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปในโรงงานอุตสาหกรรม” โดย รศ.ดร.นิรันดร มาแทน ศูนย์วิจัยความเป็นเลิศด้านวิทยาศาสตร์และวิศวกรรมไม้ สำนักวิชาวิศวกรรมศาสตร์และทรัพยากร มหาวิทยาลัยวลัยลักษณ์
เป็นหนึ่งในงานวิจัย ของสำนักงานกองทุนสนับสนุนการวิจัย (สกว.) ในพื้นที่ภาคใต้ที่เป็นการพัฒนานวัตกรรมและเทคโนโลยีการแปรรูปไม้ยางพาราของประเทศไทย แบบครบวงจรโดยเน้นการพึ่งพาตนเอง
โดยในครั้งนี้ ศ.นพ.สุทธิพันธ์ จิตพิมลมาศ ผอ.สกว. และ ผอ.ฝ่ายการวิจัยมุ่งเป้า ผศ.สุภาวดี โพธิยะราช ได้ลงพื้นที่พบประชาคมชาวใต้เพื่อให้เกิดความเข้าใจและขวัญกำลังใจแก่คณะนักวิจัย และภาคส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้อง ที่ได้ร่วมกันดำเนินการ จนเกิดผลงานวิจัย ผลงานทาง วิชาการที่สามารถสร้างคุณค่าต่อภาคอุตสาหกรรมการท่องเที่ยวและบริการรวมทั้งวิสาหกิจชุมชนได้เป็นอย่างดียิ่ง
ศ.นพ.สุทธิพันธ์ เผยว่า “สำนักงานกองทุนสนับสนุนการวิจัย (สกว.) ได้รับมอบหมายความไว้วางใจจากเครือข่ายองค์กร บริหารงานวิจัยแห่งชาติให้บริหารจัดการแผนงานวิจัยมุ่งเป้า กลุ่มเรื่องโลจิสติกส์ ท่องเที่ยว อ้อยและน้ำตาล ยางพาราและ วิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อม (SME)”
“โดยมีทีมติดตามการใช้ประโยชน์และผลักดันผลงาวิจัยนำไปสู่การประโยชน์ที่ครอบคลุมทุกๆมิติ การเดินทางมายังพื้นที่ภาคใต้ จ.ตรัง และ จ.กระบี่ ในครั้งนี้ เพื่อพบประชาคมวิจัย นักวิจัยที่ร่วมทำงานกับ สกว. โดยมีเป้าหมายร่วมกันในการพัฒนาชุมชน สังคม ของประเทศ โดยมีความยินดีสนับสนุนการดำเนินงานเช่นนี้ตลอดไป”
ซึ่งหนึึ่งในงานวิจัยที่ ศ.นพ.สุทธิพันธ์ ได้เยี่ยมชมในครั้งนี้คือการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปในโรงงานอุตสาหกรรม ที่ได้กล่าวไปในข้างต้น โดยทีมวิจัยได้สร้างเครื่องมือต่างๆเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการ ผลิตไม้ยางพาราแปรรูปในอุตสาหกรรม โดยโรงงานอุตสาหกรรมแปรรูปไม้ยางพาราได้ตัดสินใจใช้งานระบบควบคุมความเข้มข้นน้ำยาและ ระบบควบคุมการอบไม้อัตโนมัติ (ซึ่งดำเนินการเสร็จสิ้น)
พบว่าเทคโนโลยีที่เป็นผลผลิตจากงานวิจัยนี้สามารถใช้งานได้จริงในโรงงานอย่างยั่งยืนในระยะยาว ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพความสะดวก สามารถลดต้นทุนการผลิตได้อย่างชัดเจนและเป็นรูปธรรม
ยางพาราที่นำมาแปรรูปในโรงงานแห่งนี้ส่วนใหญ่มาจากพื้นที่ภาคใต้ อาทิ จ.ระนอง จ.กระบี่ จ.ตรัง จ.สุราษฎร์ โดยส่งจำหน่ายทั่วประเทศไทยและส่งออกไปยังประเทศจีน ในลักษณะของวัตถุดิบสำหรับทำเฟอร์นิเจอร์และของตกแต่ง
โดยขั้นตอนการแปรรูปไม้ยางพารา เริ่มต้นจากการเลื่อยไม้ซุงการอัดน้ำยาไม้แปรรูป การอบไม้แปรรูป และส่งออกจำหน่าย ซึ่งเป็นกระบวนการดั้งเดิมที่ทำมาตลอดระยะเวลาเกือบ 2 ทศวรรษที่ตั้งโรงงาน
หลังจาก สกว.ได้เข้ามาทำการวิจัย และร่วมมือกับผู้ประกอบการ ดำเนินการพัฒนาและสร้างเครื่องมือต่างๆเพื่อช่วยในกระบวนการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปในโรงงานอุตสาหกรรม ซึ่งประกอบไปด้วย
– การออกแบบและสร้างระบบควบคุมการอบไม้อัตโนมัติ (DryWooD)
– ระบบควบคุมการอัดน้ำยาไม้ยางพารา (ImPregWooD)
– เครื่องวัดความชื้นไม้ (MoistWooD)
– ระบบวิเคราะห์หน้าไม้ซุง ตีเส้นไม้ซุงและหมุนไม้ซุง (SawWooD)
– ออกแบบเตาอบไม้และอุปกรณ์ประกอบให้มีประสิทธิภาพสูงสุด
จุดเด่นของ ระบบนี้คือสามารถควบคุมการอบไม้ได้พร้อมกันถึง 10 เตาอบ โดยผ่านทางไมโครคอนโทลเลอร์และคอมพิวเตอร์ ซึ่งผู้ใช้สามารถตั้งโปรแกรมควบคุมการอบไม้ในรูปแบบต่างๆได้และสามารถเปลี่ยนแปลงคำสั่งระหว่างการอบได้แม้ขั้นตอนการอบนั้นยังไม่เสร็จสิ้น และ มีระบบข้อมูลและแสดงผลข้อมูลเพื่อดูข้อมูลการอบย้อนหลังได้
ประชา งามรัตนกุล เจ้าของโรงงานไม้ยางพารา ทิพย์เมธา เผยว่า หลังจากที่ บริษัท ทิพย์เมธา จำกัด จังหวัดตรัง ได้ติดตั้งระบบควบคุมการอบไม้อัตโนมัติ 1 ชุด สามารถลดระยะเวลาการอบไม้ได้จาก 120 ชั่วโมงเหลือประมาณ 75 ชั่วโมง (ประมาณ 2 วัน) ซึ่งทำให้เกิดประโยชน์ในหลายฝ่าย
“ปกติโรงงานมีการทำกิจกรรมร่วมกับชุมชนอยู่แล้ว เช่น การประชุมหมู่บ้านได้ช่วยดูแลในเรื่องงบประมาณบางส่วนในการประชุม พัฒนาถนน ฯลฯ เมื่อโรงงานสามารถทำกำไรได้มากขึ้น ก็จะมีการทำประโยชน์ให้กับชุมชนได้มากขึ้น”
ผลพวงจากกระบวนการอบไม้ที่เร็วขึ้นเกือบเท่าตัว ทำให้ผู้ผลิต สามารถใช้เวลาที่เหลือในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ในส่วนอื่นๆอาทิการปรับปรุงไม้ที่มีคุณภาพต่ำ ให้สามารถกลับมาใช้ประโยชน์ได้ ในรูปแบบที่เรียกว่า Finger Joint
ที่นำเอาไม้ที่บิดเบี้ยว ไม่ได้มาตรฐาน มาเลือกตัดในส่วนที่สามารถใช้งานได้ มาต่อรวมกันเป็นไม้ชิ้นใหม่ หรือเลือกตัดส่วนที่ใช้งานได้เป็นท่อนสั้นๆ ส่งขายสำหรับการนำไปใช้ทำผลิตภัณฑ์ขนาดเล็กอย่างของเล่นเด็ก ซึ่งเป็นการเพิ่มมูลค่าผลิตภัณฑ์ไม้ยางพารา ให้เกิดประโยชน์สูงสุดและเป็นขยะน้อยที่สุด
นอกจากนี้ คณะวิจัยยังประสบความสำเร็จในการออกแบบโดยมีการนำไปใช้จริงในโรงงานอุตสาหกรรมอื่นๆ อาทิ บริษัท นครศรีพาราวู้ด จำกัด จังหวัดนครศรีธรรมราช ซึ่งเป็นโรงงานต้นแบบ สามารถลดพลังงานไฟฟ้าในการการอบไม้ได้น้อยลงจากเดือนละ 8 แสนกว่าบาท เหลือ 5 แสนกว่าบาท
ทั้งนี้เนื่องจากระบบควบคุมการอบไม้ที่สามารถควบคุมสภาวะการอบต่างๆในเตาอบได้อย่างแม่นยำ โดยสามารถลดระยะเวลาการอบไม้ลงจาก 5-7 วัน เหลือ 3.5 วัน ไม้เสียจากการแตกและบิดงอลดลง 2-3% มูลค่าประมาณ 2 แสนบาทต่อเดือน
สามารถเพิ่มรอบการอบไม้จาก 4 รอบต่อเดือนเป็น 6 รอบต่อเดือน และลดการใช้แรงงาน โดยได้คุณภาพไม้ สีไม้ดีขึ้น และมีความปลอดภัยในการทำงานสูงขึ้น (เริ่มใช้งาน 1 เตาอบ 25/06/2556 ปัจจุบันใช้ทั้งโรงงาน 16 เตาอบ)
ติดตั้งระบบควบคุมการอบไม้อัตโนมัติ ณ บริษัท เอเชียแปซิฟิคพาราวู้ด จำกัด จังหวัดตรัง เพื่อควบคุมเตาอบไม้ทั้งหมดของโรงงานจำนวน 38 เตาอบ ทำให้สามารถสามารถลดการใช้พลังงานความร้อนและพลังงานไฟฟ้าสามารถควบคุมอุณหภูมิภายในเตาให้มีความสม่ำเสมอ ลดเปอร์เซ็นของเสียจากการอบ
สามารถลดเวลาในการอบไม้สามารถติดตามและตรวจสอบความผิดปกติของ อุปกรณ์ต่างๆ ของเตาอบและสามารถแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว (เริ่มใช้งาน 10 เตาอบ 05/09/2558 ปัจจุบันใช้ทั้งโรงงาน 38 เตาอบ)
การนำเทคโนโลยีที่ทันสมัย เข้ามาประยุกต์ใช้ในกระบวนการทำไม้ นับเป็นอีกหนึ่งการเปลี่ยนแปลงสำคัญที่เกิดขึ้นในแวดวงอุตสาหกรรมท้องถิ่น ที่มีส่วนในการส่งเสริมรายได้กับคนในชุมชน เป็นฟันเฟืองเล็กๆที่ขับเคลื่อนเศรษฐกิจของไทย และพัฒนาอุตสาหกรรมท้องถิ่นของไทยให้ก้าวสู่ตลาดโลก
